La revolución técnica de Lexus y la milenaria artesanía tradicional de los Takumi

Lexus se vale de la más reciente tecnología para diseñar y fabricar sus vehículos, pero todo lo que hace sigue girando en torno a las personas. Fieles a su condición de compañía centrada en ellas, Lexus confía en las habilidades de sus maestros Takumi, quienes dirigen y forman a los que aportan una calidad muy especial a cada modelo producido.

En cualquier fábrica de Lexus se pueden ver ejemplos de la tecnología más avanzada del mundo en acción. Pero tan importantes como los robots y los láseres son las habilidades y las técnicas con siglos de historia que nunca podrían ser sustituidas por una máquina.

Cuando se trata de conseguir una calidad perfecta y un acabado impecable, lo que cuenta es el criterio de la mano, el ojo y el oído humanos. Ahí radica el talento de los Takumi, artesanos que han dedicado su vida a desarrollar unas habilidades singulares, y cuya labor es el factor que define la calidad que ofrece Lexus.

Los Takumi

Los Takumi tienen una gran importancia en la historia japonesa como maestros artesanos. Aún hoy, para llegar a esa condición hacen falta años de dedicación y formación, prestando una meticulosa atención al detalle y adoptando un compromiso con la excelencia.

En Lexus, cada Takumi tiene una experiencia mínima de 30 años, lo que les otorga una especialización sin igual en su campo. Alcanzar esa categoría se considera el mayor honor entre los equipos de ingenieros, y es un privilegio al que solo llegan unos pocos: de los 7.700 trabajadores de la fábrica de la marca en Miyata, sólo 19 son Takumi.

Cada uno de ellos tiene la responsabilidad de transmitir sus habilidades a la siguiente generación, para asegurar que los talentos esenciales se mantienen. Pero del mismo modo que enseñan a sus colegas humanos, también contribuyen a diseñar mejores robots.

Los Takumi del fabricante nipón están dotados de un sentido del tacto legendario, y aprovechan esa sensibilidad para detectar las más pequeñas imperfecciones, de menos incluso de un milímetro, un nivel de precisión inalcanzable para una máquina. Más aún, una máquina sólo es capaz de encontrar los defectos que esté programada para detectar, lo que hace aún más cruciales los ojos atentos y los dedos habilidosos de los maestros.

Maestros de Motomachi

Motomachi es la casa del cupé insignia de Lexus, el LC, donde ocho maestros Takumi dirigen los equipos de calidad que controlan cada paso de la producción del vehículo. Por ejemplo, una vez que se ha estampado y soldado la carrocería, un maestro artesano comprueba tanto por la vista como por el tacto que todo esté perfectamente alineado. En total, se realizan más de 800 comprobaciones distintas, combinando los sentidos humanos con herramientas electrónicas.

En el otro extremo de la línea de producción, el vehículo acabado entra en una cabina de cristal de aspecto futurista, llena de luz, para someterse a una inspección detallada de 700 puntos de control distintos, por parte de dos de los artesanos con más pericia de la fábrica. Revisan detalles que ni siquiera los clientes apreciarían, como la precisión del acabado de las superficies, tanto interiores como exteriores, la uniformidad del color y el funcionamiento de todos los componentes.

Todo ello se lleva a cabo en un silencio absoluto: el oído fino es otra de las habilidades de los Takumi, que pueden detectar cualquier sonido anómalo y determinar su origen.

El último paso antes de que un modelo salga de la fábrica y se entregue a su nuevo propietario es una prueba de conducción en un circuito desarrollado a tal efecto. También en este caso, es un maestro artesano quien se cerciora de que el vehículo funciona exactamente como debe. Lexus confía en la sensibilidad del tacto del maestro para que valore la respuesta a través del volante y compruebe que todos los componentes funcionan adecuadamente.

Diseño minucioso

La parrilla de doble punta de flecha se ha convertido en un rasgo básico del diseño de cualquier nuevo Lexus. Cada nuevo modelo presenta un patrón de malla específico que potencia el carácter y el impacto visual del vehículo. Desde luego, el diseño asistido por ordenador contribuye a crear una sofisticada red de líneas y formas, pero los toques de precisión son obra de los Takumi.

Un ejemplo es la parrilla de la popular berlina LS 500h: el modelo informático trazó el patrón de la malla con una precisión razonable, pero luego un modelador experto ajustó la superficie curvada de cada uno de los 5.000 motivos que la forman, para conseguir el efecto deseado. En total, fueron necesarios seis meses.

Herramientas hechas a mano

Cada Takumi necesita las herramientas adecuadas para su trabajo y, si es necesario, las pueden crear ellos mismos. Es el caso de Yasuhiro Nakashima, quien dedicó 27 años a aprender y perfeccionar su técnica, consistente en desarrollar y pulir los moldes metálicos empleados para la parrilla de doble punta de flecha del LS.

Ha creado sus propias herramientas personalizadas, entre las que destacan instrumentos de bambú hechos a mano para dar forma al más mínimo detalle. Las máquinas y los procesos empleados para crear el molde se encuentran entre los mejores disponibles, pero para conseguir un acabado perfecto sigue haciendo falta una destreza humana excepcional. Nakashima alisa las superficies con una precisión de una décima de milímetro, y detecta imperfecciones que incluso la mejor tecnología robótica de fresado es incapaz de notar, además de pulir a mano superficies pequeñísimas en direcciones concretas para conseguir las mejores cualidades reflectantes.

Técnicas de forjado de catanas

La nueva berlina ES F Sport tiene un acabado interior muy especial, denominado Hadori. Se trata de una interpretación moderna de una técnica japonesa muy antigua y venerada para pulir las hojas de las catanas.

Toshihide Maseki, diseñador del habitáculo del ES, buscó a artesanos actualmente en activo en Japón que mantengan con vida unas tradiciones de forjado de catanas que se remontan más de siete siglos atrás. Produjeron un prototipo a mano, que luego se podría replicar mediante una máquina. De todos modos, aunque se introdujeron datos precisos sobre los detalles del patrón Hadori, el resultado no se parecía al prototipo.

Maseki explicaba: “Al estudiar el patrón con un microscopio, descubrí unas líneas creadas aleatoriamente que no podían replicarse con una máquina. Pero esas líneas conferían al diseño global su potente impacto”.

Costuras impecables

Las preciosas costuras de la tapicería de cuero del interior de un nuevo Lexus pueden parecer elegantes por su sencillez, pero requieren de una tremenda destreza. Para conseguir un acabado impecable, cada costura debe ser precisa, siempre.

Bajo la dirección de un Takumi, un equipo entregado y muy cualificado, seleccionado por su destreza y atención al detalle, se ha encargado de las costuras. Son muy pocos los que superan el listón: en la fábrica de Miyata hay tan solo 12.

Todos ellos han tenido que formarse en un dojo de costura –como si de clases de artes marciales se tratara– durante tres meses, a cargo de un maestro. Además, antes de poder proceder al trabajo de producción, tienen que dominar diez técnicas distintas.

Madera trabajada a mano

Tradicionalmente, el volante de madera ha sido uno de los sellos distintivos de un vehículo de lujo, pero en el caso de la madera Shimamoku, la producción es singular.

El Shimamoku tiene un patrón característico de ébano y granulado gris, similar a maderas exóticas y raras como el cebrano. De hecho, se deriva de fuentes sostenibles y se trabaja aplicando las habilidades de maestros artesanos. Se trata de una combinación de materiales naturales y técnicas manuales que da lugar a un objeto al tiempo sencillo y complejo, una cualidad que los japoneses denominan ‘shibumi’.

A partir de unos troncos de madera maciza, se cortan láminas de menos de 1 mm de grosor, que luego se tiñen y se tratan para conseguir un efecto moteado. Las láminas se agrupan en franjas alternas de colores en contraste, unidas con adhesivo y sujetas mediante abrazaderas. Una vez bien compactada, la madera se rebana longitudinalmente para crear nuevas capas con el patrón especial Shimamoku.

Es una labor que comprende a tres proveedores y 67 procesos distintos, y que tarda 38 días en llevarse a cabo, con una habilidosa labor manual de unión de los barnices en una pieza de madera maciza, sellado y pulido.

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